预制梁的起吊与搬运是梁厂生产的核心环节，龙门吊作为关键设备，其操作流程需严格适配梁体特性、场地条件与安全标准，通过标准化作业实现构件从台座到存梁区或运梁设备的精准转移，直接关系工程质量与施工安全。
起吊前的准备工作是保障作业安全的基础。梁体强度必须达到设计要求，通常需满足混凝土强度的 70% 以上才能脱离台座，预应力箱梁则需完成全部张拉作业并检测合格。设备检查涵盖龙门吊本身与配套工具：起升机构的制动器、卷筒需试运行，钢丝绳断丝量不得超过断面总根数的 5%，卸扣、吊具承载能力需与梁重匹配，100 吨以上梁体起吊绳保险系数应达 10 倍。场地需提前清理，轨道平整度误差控制在 10 毫米内，接头高低差不超过 3 毫米，确保龙门吊行走平稳。
核心起吊流程遵循 “试吊 - 起升 - 平移” 的标准化步骤。试吊时先将梁体提升 10-30 厘米，暂停检查吊具受力、梁体平衡及设备稳定性，确认无异常后继续起升。起升过程中需保持梁体水平，纵向两端高差不得超过 30 厘米，横向倾斜度不大于 2%，避免梁体因受力不均产生裂缝。不同梁型适配差异化吊具：T 梁常用双吊点扁担吊具，吊点位于梁端设计允许范围；300 吨以上箱梁则采用四吊点结构，通过液压同步系统均衡受力，吊点与梁体拐角接触处需垫护梁铁瓦或胶皮垫，防止损伤混凝土。
场内搬运与落位需精准把控细节。龙门吊平移速度根据梁重调整，重载时通常不超过 5 米 / 分钟，行走过程中四角需设专人看护轨道杂物，遇紧急情况立即执行停车信号。向运梁平车转移时，需缓慢下降梁体至平车支撑点，确保重心与平车纵向中心线偏差不超过 10 毫米，并用斜撑牢固固定。存梁时台座需坚实平整，垫木竖向对齐，两层堆码的梁体需用型钢连接不少于 4 处，防止倾倒。
安全与质量管控贯穿全程。作业现场实行专人统一指挥，通过口哨、红黄旗传递清晰信号，龙门吊司机仅听从指挥指令，但需响应任何紧急停车信号。每移运 15 片梁后需紧固设备螺栓，定期检查轨道基础沉降与吊具磨损情况。落梁就位时先稳固定端再落活动端，支垫撑牢后才可松钩，确保梁体与支座密贴。
这套融合设备适配、流程规范与风险管控的作业体系，在沪昆客专、龙烟铁路等梁场广泛应用，既保障了预制梁吊运的安全性，又实现了从制梁台座到架设现场的高效衔接。