结构应力集中点是梁厂龙门吊承载系统的 “薄弱环节”，指因结构形态突变、连接缺陷或载荷传递不均导致局部应力显著高于周围的区域，其状态直接关系设备运行安全。这类点位多集中于连接节点、截面变化处及重载受力区，在实际应用中需通过针对性设计与检测实现精准管控，是龙门吊安全运维的核心关注对象。
焊缝连接节点是最典型的应力集中区域，尤其在主梁与支腿衔接、下横梁拼接等核心受力部位表现突出。肇庆 “8・26” 事故便印证了这一风险 —— 涉事起重机人字架支腿与转台的连接焊缝因存在制造缺陷，在雨水腐蚀与交变载荷长期作用下逐步开裂，最终导致断裂失效。实际生产中，角焊缝的焊趾处、对接焊缝的余高部位应力集中最为明显，若焊接时出现未熔透、夹渣等缺陷，会进一步放大应力峰值。沪昆客专制梁场的 1200 吨龙门吊便通过分段逆向焊接法分散热输入，并对焊趾进行打磨圆滑处理，配合退火去应力工艺，将焊缝应力集中系数降低 40% 以上。
主梁系统存在多处典型应力集中点，且与结构形式密切相关。箱形主梁与支腿的连接位置因载荷从主梁向支腿传递时发生力线弯折，形成明显应力峰值，山西千吨级龙门吊在此处专门安装应力感应器进行实时监测，将故障停机率降低 45%。主梁拼接焊缝处若对接精度不足，会因截面不连续产生应力集中，太重滨海公司在 1000 吨龙门吊制造中，将 36 个主梁分段的拱度偏差控制在 2 毫米内，有效减少了拼接部位的应力突变。此外，主梁上轨道压板的焊接处、悬臂梁根部因截面突然收缩，也是应力集中高发区，需通过加设过渡圆弧板缓解应力集中。
支腿与基础连接部位的应力集中问题在重载场景中尤为突出。下横梁与支腿的衔接处、支腿根部的内弯板因需承受主梁传递的垂直载荷与水平风载，易形成多向应力叠加。南通市龙门吊无损检测数据显示，该部位在满载工况下的应力值可达平均应力的 2.3 倍，常规采用超声检测排查裂纹隐患。柔性支腿的铰接节点虽允许微量转动，但销轴孔周围因局部挤压受力，仍会产生应力集中，实际应用中需对孔边进行喷丸强化处理，形成表层压应力层平衡内部拉应力。
起升与行走机构的轴类部件及连接孔位同样存在应力集中风险。卷筒轴、车轮轴的轴肩与键槽部位因截面突变，在交变载荷作用下易出现疲劳应力集中，不过这类标准件强度富裕度较大，通常通过超声检测进行定期监控。吊具连接的销轴孔、主梁上的螺栓安装孔则因开孔导致截面削弱，成为应力集中点，某梁场通过在孔边增设加强环，使应力集中系数从 2.1 降至 1.3，显著提升了承载安全性。
这些应力集中点的管控需遵循 “设计优化 + 检测监控” 的双重逻辑：设计阶段通过圆弧过渡、合理布孔、强化焊接工艺减少应力集中；使用阶段借助超声检测、磁粉检测及应力传感监测，及时发现裂纹等隐患。这种精准管控模式，成为梁厂龙门吊重载作业安全的核心保障。