龙门吊的预防性维护与定期保养体系，是保障设备安全运转、延长使用寿命的核心支撑，其发展轨迹始终与设备技术升级、应用场景拓展深度适配。从早期的经验化维护到如今的标准化作业，养护内容不断细化，形成了覆盖设备全生命周期的系统性方案，成为工业起重作业不可或缺的保障环节。
20 世纪 50 至 80 年代，养护体系处于粗放式萌芽阶段，以 “故障后维修” 为主，预防性措施较为简陋。这一时期龙门吊多集中于大型国企的港口、钢铁厂，设备吨位普遍在 50 吨以下，保养全凭操作人员与维修班组的经验判断。日常维护仅局限于基础清洁与润滑，如用煤油擦拭钢丝绳后涂抹普通黄油，每周进行一次简单涂抹；制动器仅在出现溜钩现象时才调整间隙，缺乏固定检查周期。定期保养多为年度集中检修，重点查看吊钩是否开裂、主梁有无明显变形，对齿轮磨损、电气接线等隐性问题缺乏检测手段。某钢铁厂 1978 年服役的 30 吨龙门吊，因长期未对卷筒壁磨损情况进行检查，最终因壁厚减薄超 15% 发生钢丝绳跳槽事故，暴露出养护体系的短板。
20 世纪 90 年代至 21 世纪初，养护体系步入规范化发展阶段，开始形成 “日常检查 + 定期保养” 的固定模式。随着《特种设备安全监察条例》颁布，龙门吊被纳入特种设备监管范畴，GB/T 14406 等标准明确了养护周期与内容。日常保养细化为每班必查项目：操作人员需检查制动器间隙是否均匀、接触面贴合度是否达标（不低于 80%），确认钢丝绳无断丝超标情况；电气部分则清除设备外部灰尘，检测电机发热状态。定期保养按周期分层实施：月度检查聚焦减速器油位与连接螺栓紧固性，季度重点测试主梁挠度（不得超过跨度的 1/700），年度则进行全面拆解检修，包括清洗电机轴承、更换磨损的碳刷等。上海港 2005 年引入的 100 吨龙门吊，通过执行该养护模式，设备故障停机时间较此前减少 60%。
如今，养护体系已形成 “分类施策、标准明确、场景适配” 的成熟格局，严格遵循 “预防优先、按需养护” 原则。机械系统的养护仍是核心：钢丝绳需每周用 80-100℃的专用钢丝绳脂浸润润滑，当断丝数达一节距总数的 10% 或磨损超直径 40% 时必须报废；制动器实行分级检查，起升机构每班必查，运行机构每三天检查一次，刹车片磨损超原厚度 1/3 即需更换；减速器每年开盖检查齿轮状态，齿厚磨损量按起升机构 15%、运行机构 20% 的标准判定更换与否。
电气系统养护按周期递进：日常清除设备内外灰尘，两周检查碳刷与滑环磨损情况，月度测试电缆绝缘性，年度进行电机气隙测量与干燥处理。金属结构的预防性维护更趋精细，每季度检测主梁、支腿的焊缝与螺栓连接，每年评估腐蚀程度（不得超过原厚度 10%）并补刷防腐涂料，避免急启停、重负荷悬挂导致的结构变形。
不同场景的养护还存在专项侧重：港口轮胎式龙门吊需每月检查轮胎气压与磨损，沿海设备每半年强化防腐处理；基建现场的移动龙门吊重点排查轨道沉降与电缆卷盘状况。从早期的 “凭经验修” 到如今的 “按标准养”，龙门吊的养护体系用标准化作业筑牢了设备安全运行的防线，成为其稳定发挥效能的重要保障。