自移动模架成为桥梁现浇施工的主流设备以来，HSE（健康、安全、环境）体系便成为抵御作业风险的 “标准化盾牌”。这套体系通过风险预判、流程管控、应急兜底的全链条管理，将模架拼装、过孔、浇筑等高危环节的安全风险纳入可控范围，在二十余年的实践中形成 “辨识 - 防控 - 响应” 的实施框架 —— 规范实施 HSE 的项目事故率较未实施项目降低 70% 以上，而早期依赖经验管理的项目曾因防护缺失频发安全事故。
风险辨识与评估是 HSE 体系实施的前置基础，核心在于精准锁定隐患源头。移动模架施工涉及高处坠落、机械伤害、模架倾覆等多重风险，需通过科学方法完成隐患排查。行业普遍采用 JHA（作业危害分析）拆解关键工序，将 “主梁吊装”“模架过孔” 等作业分解为具体步骤，逐一识别潜在危害。某高铁项目在模架安装前，用 JHA 法分析 12 道核心工序，从 “吊索具检查” 到 “高空作业防护” 识别出 18 项风险点，针对 “过孔时抗倾覆不足” 制定增设临时斜撑的防控措施，全程未发生安全事故。反观 2000 年前的施工场景，因缺乏系统辨识方法，某跨河大桥项目未预判 “汛期模架基础沉降” 风险，导致主梁倾斜，所幸及时加固未造成伤亡。安全检查表（SCL）则成为设备隐患排查的重要工具，某项目通过 SCL 对液压系统、吊具等关键设备制定 23 项检查标准，将设备故障引发的风险降低 60%。
专项方案审批与作业许可构成 HSE 体系的准入控制，确保施工方案的合规性。根据《建设工程安全生产管理条例》要求，移动模架施工需编制专项安全方案，经施工单位总工程师审核、监理单位审批后才可实施，高危项目还需组织专家论证。某大型桥梁工程在模架改造后，严格执行方案审批流程，聘请钢结构检测机构对焊缝质量进行检测，补充抗风稳定性验算，避免了改造后设备失稳风险。作业许可制度则聚焦关键工序管控，对 “高空焊接”“模架预压” 等危险作业，需经安全员、监理联合确认安全条件后方可开工。但中小项目常存在流程缺失问题：某山区桥梁省略专家论证环节，仅凭经验调整模架配重，导致浇筑时侧倾，造成设备严重损坏。
过程管控是 HSE 体系落地的核心环节，通过现场监督与动态检查筑牢安全防线。作业现场需落实 “人、机、环” 全要素管控：人员方面，需开展专项培训与技术交底，某项目通过 “模架操作实操考核” 筛选作业人员，使违规操作率从 25% 降至 5%；设备方面，建立 “日常巡检 - 定期维保” 制度，某项目对液压泵、制动器等关键部件实行每日点检，成功预防 3 起机械伤害事故；环境方面，针对暴雨、大风等恶劣天气制定停工响应机制，某沿海项目在台风预警后及时撤离人员、加固模架，规避了设备损毁风险。现场监护更是关键，专职安全员需对高风险作业全程旁站，上海闵行 “8・3” 高处坠落事故中，正因劳务公司未落实现场监护，未及时制止作业人员未系安全带的违规行为，最终导致死亡事故发生。
应急处置体系为 HSE 实施提供兜底保障，确保事故发生后快速响应。规范的 HSE 管理需编制针对性应急预案，明确 “高处坠落救援”“模架倾覆处置” 等场景的响应流程，并定期组织演练。某大型桥梁项目每季度开展模架过孔故障演练，使应急处置时间从 40 分钟压缩至 15 分钟，曾成功化解一次因液压系统失灵导致的过孔停滞危机。应急物资储备同样重要，高处作业现场需配备救生索、急救箱等设备，某项目因未及时补充过期急救药品，延误了高处坠落人员的救治时机，受到监管部门处罚。早期项目因缺乏应急体系，1990 年代某模架坍塌事故中，因救援流程混乱，导致伤亡扩大，这一教训推动了后续应急机制的标准化。
从早期依赖经验防范风险，到如今 “辨识精准化、审批规范化、管控常态化、响应高效化” 的 HSE 实施体系，移动模架安全管理已实现质的飞跃。这套体系并非抽象的制度集合，而是贯穿作业全周期的实操指南 —— 风险辨识找准 “病灶”，过程管控筑牢 “防线”，应急处置守住 “底线”。那些因 HSE 缺失导致的事故反复证明：HSE 体系与模架作业的关系，本质是 “制度保障” 与 “生命安全” 的深度绑定，唯有严格落实每一环实施要求，才能实现高危作业的安全可控。