自移动模架实现模块化施工以来，起重吊装技术便成为连接设备部件与施工场景的 “桥梁”，其设备选型、吊装顺序与操作规范直接决定模架安装的精度效率与拆解的安全可控。模架从墩旁托架到主梁模板的安装衔接，从高空构件到地面回收的拆解流程，均需以吊装技术为核心展开 —— 规范的吊装作业能将安装误差控制在毫米级，而技术失配导致的故障占模架施工事故的 35% 以上，这一规律在半个多世纪的实践中不断得到印证。
安装阶段的吊装技术需与模架构件特性精准适配，形成 “设备选型 - 顺序把控” 的双重保障。设备选型的核心是匹配构件重量与施工环境：崇启公铁长江大桥吊装单个重 120 吨的主梁时，选用两台 650 吨汽车吊双臂协同作业，凭借大吨位起重能力实现单次吊装就位；而杭州萧山机场联络线项目吊装轻量化主梁，采用两台 300 吨吊车即可满足需求。对于墩旁牛腿这类精度要求高的构件，吊装时需配合水准仪抄平，确保顶面平整度符合推进平车滑移需求，某跨江大桥曾因牛腿吊装水平偏差超 2 毫米，导致后续模架过孔卡顿，被迫重新起吊调整。吊装顺序更需严格遵循 “从下到上” 的原则：先安装牛腿与落地支架，再吊装主梁并合龙，最后拼装横梁与模板系统，杭州萧山机场项目便通过这一顺序实现从下部结构到上部结构的顺畅衔接。历史上，1980 年代某引进的日本模架项目，因颠倒主梁与横梁的吊装顺序，导致重心失衡引发构件碰撞，直接造成 10 万元损失。
拆解阶段的吊装技术需兼顾逆向逻辑与风险防控，适配高空作业的复杂环境。拆解流程与安装形成逆向操作：先拆除内模与外模板，再拆解横梁与连接节点，最后将主梁分段吊离支架，某黄河特大桥项目通过 BIM 技术模拟拆解吊装过程，提前规避了构件碰撞风险。对于跨江、山区等特殊场景，吊装设备需具备灵活调度能力：某山区桥梁拆解时，因场地狭窄无法使用大型汽车吊，改用塔式起重机分段起吊，配合电动吊装小车运输小块构件，确保拆解效率与安全。但实操中常因流程简化引发问题：某项目省略模板与主梁的连接解除工序便强行起吊，导致模板变形报废；另有项目拆解时未对主梁进行临时固定，起吊瞬间发生晃动，险些碰撞桥墩。
吊装技术的规范化发展伴随模架施工的成熟不断深化。早期模架安装多依赖经验化吊装，1990 年代前缺乏明确的设备选型标准，某铁路桥梁项目曾用吨位不足的吊车吊装主梁，导致吊索断裂构件坠落。如今行业已形成完善规范：吊装前需核查设备校准记录，对大吨位构件必须进行试吊，主梁吊装的抗倾覆稳定系数不得小于 1.5。但中小项目仍存在短板：部分施工队用普通吊车替代专用起重设备，或省略吊装方案编制，导致拆解时构件磕碰损伤率超 20%。
从早期依赖进口吊车的经验作业，到如今 “大吨位设备 + 标准化流程 + 模拟验证” 的成熟模式，吊装技术已成为模架安装拆解的核心支撑。安装时的精准适配筑牢结构基础，拆解时的风险防控保障作业安全，两者共同构成吊装技术与施工流程的深度绑定。那些因吊装失当导致的事故反复证明：唯有让吊装技术精准匹配模架构件特性与施工场景，才能实现安装与拆解的高效安全。